世界著名的管理咨詢公司—麥肯錫（McKinsey&Company，Inc）公司，對167家日本、歐洲和美國的企業(yè)進行了一項跟蹤調查，以考察質量對企業(yè)經營成敗的影響（參見《質量爍金》京特。隆美爾著中國大百科全書出版社出版）。調查結果表明，按這些企業(yè)的質量管理水平及其對應的質量績效水平，可將他們分為四個等級。這四個等級對應著明顯的管理特征和質量績效的區(qū)別如下：

　　第一級：檢驗級

　　管理特征：

　　1.通過檢驗保證質量；

　　2.缺乏質量意識和專業(yè)知識；

　　3.對質量的要求僅限于廢品率和返工率；

　　4.高層管理層不參與質量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；

　　5.質量管理職能與其他職能分離，幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。

　　質量與可靠性技術的應用：

　　1.主要應用檢驗技術；

　　2.在生產過程中應用了有限的預防措施，只占質量成本的13%；

　　3.不了解使生產過程穩(wěn)定的措施方法。

　　質量業(yè)績水平：

　　1.平均缺陷率：≈4，800ppm（即0.48%注：ppm—百萬分之缺陷率）

　　2.廢品率：>5%

　　3.返工率：>3%

　　4.過程能力指數CPK：沒有測定

　　第二級：質量保證級

　　管理特征：

　　1.通過檢驗保證質量；

　　2.缺乏質量意識和專業(yè)知識；

　　3.對質量的要求僅限于廢品率和返工率；

　　4.高層管理層不參與質量活動，通常只介入重要顧客意見的處理過程；

　　5.質量管理職能與其他職能分離，幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。

　　質量與可靠性技術的應用：

　　1.使用了基于數據的分析技術，如：Pareto圖、因果圖、SPC、生產過程的風險分析等，但僅一般性地用于提高生產過程的質量；

　　2.QFD、田口方法、實驗設計等“質量設計”方法，沒有系統(tǒng)地被采用。

　　質量業(yè)績水平：

　　1.平均缺陷率：≈900ppm

　　2.廢品率：≈3.1%

　　3.返工率：≈2.7%

　　4.過程能力指數CPK：<1.33

　　第三級：預防級

　　管理特征：

　　1.管理層認識到“設計”對質量的影響是至關重要的，注重開發(fā)階段并投入大量人力物力提高設計質量，采用了“質量設計”和“預防措施”，以保證質量問題在“源頭”得到根本解決；

　　2.不僅生產和采購部門，而且包括開發(fā)部門都制定了高標準的質量目標；

　　3.將質量職責授權到所有職能領域，中央質量保證部門轉化為質量顧問的角色；

　　4.引入“并行工程”的“跨職能工作組”方法，各個職能部門參與開發(fā)過程，使質量問題在源頭得以解決。

　　質量與可靠性技術的應用：

　　1.大量地應用了質量設計的方法，如：QFD、田口方法、質量損失函數分析、實驗設計、DFMEA、PFMEA、FTA、過程能力分析等；

　　2.大量應用了預防性質量措施，如防錯措施（Poka-Yoke）等；

　　質量業(yè)績水平：

　　1.平均缺陷率：≈900ppm

　　2.廢品率：≈3.1%

　　3.返工率：≈2.7%

　　4.過程能力指數CPK：<1.33

　　第四級：完美級

　　1.高層管理者設定了及其嚴格的質量目標，如：“零缺陷”。質量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程；

　　2.每一個職能部門和層次都制定了各自具體的質量目標，如果這些目標實現的話，產品即可達到“零缺陷”質量；

　　3.70—80%的員工，包括最高管理者，參與“質量改進”活動。質量改進活動成為日常工作的一個組成部分。質量改進不僅針對設計、生產等一線部門，而且擴展到所有部門；考試大質量工程師

　　4.創(chuàng)造一種有助于質量提高的企業(yè)文化氛圍，每一位員工都意識到“質量”對企業(yè)的重要性，并為之努力。這種企業(yè)文化氛圍形成了對每一位員工的無形的激勵機制；

　　5.形成了跨職能的團隊協(xié)作，以達到質量目標；

　　6.形成核心流程：零缺陷生產與質量設計。

　　質量與可靠性技術的應用：

　　質量與可靠性工程技術以及實現高質量的方法最大程度地被應用。

　　質量業(yè)績水平：

　　1.平均缺陷率：<100ppm

　　2.廢品率：<0.8%

　　3.返工率：<0.8%

　　4.過程能力指數CPK：≈2.0