1、施工程序

　　場地平整棗墊層施工棗放線、定位棗挖第一節(jié)（1.5米深樁孔土方）棗砌磚護壁棗在護壁上投測標高及十字軸線棗提升機具、安裝棗挖余下樁孔土方（垂直度、孔徑檢驗）棗檢查持力層后進行擴底棗虛土清理棗垂直度、孔徑檢驗棗驗槽棗吊鋼筋籠棗澆筑樁身砼棗砼養(yǎng)護。

　　成孔施工順序：由不10棗1軸間隔跳躍施工。

　　2、施工方法

　　（1）、測量放線：土方開挖完后，根據(jù)現(xiàn)場方格網(wǎng)對每樁進行定位，并釘下控制樁。

　�。�2）、人工成孔

　　a、對樁進行定位后，以樁心為圓心，以d++240為直徑開挖樁孔，挖至1.5米深后，修整孔壁，校正樁心，隨后用100號紅磚、M5水泥砂漿砌筑。紅磚護壁，護壁厚120，高500，并伸出層100，從而防止井口土體松脫。

　　b、護壁施工完后，將標高引至井圈上，并安裝好提升機具，繼續(xù)挖孔工作，挖孔由人工自上而下用鎬、鍬、洛陽鏟進行。挖土次序為先挖中間部分，后挖周邊，并隨時用標尺及大線附進行垂直度和樁徑檢查。擴底部分采取先挖樁身圓柱體，再挖擴底尺雨從上到下削土修成擴底形，棄裝入土袋，用手搖轆轤提出地面后倒入料斗，由塔吊吊出基坑外，樁孔周圍不得堆土。

　　c、樁中線利用井口十字控制點，每段設橫桿吊大線附作中心線，用水平尺桿找圓周，垂直度允許偏差0.5%，樁徑正負30mm.

　　d、挖孔過程中，隨時觀察也壁有無裂縫、變形，及時上報，采取加固措施，以避免塌方（嚴禁私自處理）。

　　e、孔后，對孔底浮土進行清理，并組織驗收。

　　f、挖至適當深度時，須配備低壓照明（36V），達到井口6米以下時配備送風裝置。

　�。�3）、鋼筋籠制作、吊裝

　　a、鋼筋籠在現(xiàn)場加工成形。進場鋼筋復檢及焊接試驗合格后，嚴格按照圖紙尺寸下料，一次加工成形。主筋內側每隔2米加設一道直徑16的加強箍，每隔一箍在箍內設一十字加強支撐，與主筋焊接牢回組成

　　骨架鋼筋籠的主筋為通長鋼筋，其接頭采用閃光對焊，主筋與箍筋間隔點焊固定，控制平整度誤差不大于5cm，鋼筋籠四側主筋上每隔4m設置四個耳環(huán)，控制保護層為

　　35mm.

　　b、鋼筋籠吊裝：鋼筋籠最大重量為1.2t，根據(jù)布置圖，基本可利用塔吊吊裝就位，同時利用8t汽車吊輔助起吊，以防鋼筋籠觸地變形。

　�。�4）、砼施工

　　a、材料的選擇：泵送砼的配合比應經試配而得。砼的各項原材料要滿足相應的國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。砼采用5-31.5mm連續(xù)級配的碎石，針片狀含量不宜大于10%.砂采用中砂。水泥用普通硅酸鹽水泥，并滿足泵送砼水泥的最小用量宜為300Kg/立方米。砂率為38~45%為宜，并摻入適量的減水劑及摻合料增加砼的和易性及可泵性，滿足砼的質量要求及施工要求，坍落度為100~140mm.

　　b、砼運輸：砼采用砼罐車運送，現(xiàn)場泵送，砼自攪拌機卸出后，應及時運至澆筑地點，混凝土在運輸過程中要保持良好的均勻性、不離析、不漏漿，并在砼初凝前入孔并搗實完畢。

　　c、砼澆筑：為了保證混凝土澆筑時不產生離析現(xiàn)象，混凝土下料采用帆布導管垂直灌入樁孔內，并連續(xù)分層澆筑，每層厚度不超過1.5m.擴大頭部分振動棒操作工必項下到孔底進行振搗，振動棒布點要均勻，間距不得超過振動棒有效作用半徑的1.5倍即500mm，每點振搗時間控制在20~30S，以振至混凝土不再沉落，汽泡不再排出，表面開始泛漿并基本平坦為止。

　　d、砼養(yǎng)護：混凝土澆搗后，由于鄭州氣溫較高，空氣干燥，砼中水份蒸發(fā)較快，易出現(xiàn)脫水現(xiàn)象，使已形成凝膠體的水泥顆粒不能充分水化，不能轉化為穩(wěn)定的結晶，缺乏足夠的粘結力，另外水分過早的蒸發(fā)還會產生較大的收縮變形，出現(xiàn)干縮縫紋，影響砼的整體性和耐久性，故在砼初凝前抹壓平整，若表面有浮漿層出不窮

　　應鑿除，以保證與上部底板的良好連接。落筑完畢后 12h內加以覆蓋和澆水，保持砼具有足夠的潤濕潤狀態(tài)。

　　主樓底板范圍39.4×5.6m，底板厚2.2m，砼方量約5000立方米。底板鋼筋共設三層鋼筋網(wǎng)，其中下層鋼筋網(wǎng)縱筋為直徑28、間距100，橫筋為直徑25~28、間距100，在6~7軸間設有1m寬膨脹加強帶，底板砼一次連續(xù)澆筑，屬大體積砼施工。砼強度等級C30、抗?jié)B等級S8，采用級配砼剛性自防水，砼中外加劑UEA摻量對加強帶與余下底板有所不同，其中加強帶摻量為水泥用量的14%，而余下底板為10%.