精益質(zhì)量管理模式簡析

　　2、生產(chǎn)系統(tǒng)化

　　生產(chǎn)系統(tǒng)化是推行精益質(zhì)量管理的第二大法寶，是精益質(zhì)量管理的核心子系統(tǒng)，其研究對象是生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，系統(tǒng)化的涵義就要是從作業(yè)系統(tǒng)全局尋求影響質(zhì)量、效率、成本的全局性關(guān)鍵因素，采用系統(tǒng)化的方法尋求問題的根本解決，以達到作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善。

　　精益質(zhì)量管理生產(chǎn)系統(tǒng)化主要借鑒了精益生產(chǎn)的主要工具和方法，但有所不足。生產(chǎn)系統(tǒng)化重點工具包括：JIT/MRP、生產(chǎn)布局、自働化、標準化、5S、目視/看板等，如圖4所示。其中JIT/MRP是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的軟性關(guān)鍵要素，生產(chǎn)布局是涉及生產(chǎn)系統(tǒng)全局的硬性關(guān)鍵要素，均對生產(chǎn)效率有著全局性影響。自働化、標準化對質(zhì)量和效率均有重要影響，其中標準化則涉及更廣泛，重要性相對更突出，是精益質(zhì)量管理的第三大法寶。5S、目視、看板等均是保證生產(chǎn)系統(tǒng)作業(yè)效率的重要工具。

　　MRP即物料需求計劃，源于美國，其與JIT思想不同，JIT強調(diào)后工序物料需求的拉動和傳導(dǎo)，而MRP則是企業(yè)中央計劃指令系統(tǒng)，其通過運用MRPII（制造資源計劃）或ERP（企業(yè)資源計劃）軟件系統(tǒng)計算各工序的應(yīng)投料量。

　　雖然JIT與MRP邏輯差別很大，但都是科學(xué)方法，企業(yè)推行精益生產(chǎn)時不應(yīng)固守JIT、看板等豐田公司采用的方式，應(yīng)靈活運用。，MRP是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要工具，其能適應(yīng)頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)以及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜多樣化的情況，并具計算迅速全面和網(wǎng)絡(luò)化優(yōu)勢，其較JIT、看板更具實用性。推行精益生產(chǎn)或生產(chǎn)系統(tǒng)化，JIT可作為一種子理念和追求目標，從實際操作中借助更先進的工具如MRP應(yīng)當更有出路。

　　精益質(zhì)量管理倡導(dǎo)的生產(chǎn)系統(tǒng)化以精益生產(chǎn)思想和工具為主體，并開放引入MRP作為實現(xiàn)精益管理的重要工具，目標均是為尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，而非局限于豐田生產(chǎn)方式所用工具。

　　3、工序標準化

　　工序標準化是推行精益質(zhì)量管理的第三大法寶，工序標準化也是生產(chǎn)系統(tǒng)化的重要組成部分。將工序標準化列為精益質(zhì)量管理的第三大法寶，是基于工序在生產(chǎn)過程的重要地位。工序是產(chǎn)品形成過程的基本單位，工序質(zhì)量直接決定著產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。工序質(zhì)量受多方面因素影響，概括起來主要有六個方面，即5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測），構(gòu)成工序標準化的六大要素，如圖5所示。

　　工序質(zhì)量受5M1E因素的影響，5M1E因素又受外圍相關(guān)工作質(zhì)量的影響。工序標準化要求5M1E要素標準化，也隱含著對5M1E外圍相關(guān)工作標準化的要求。工序標準化就是要通過5M1E要素的標準化保障工序質(zhì)量和效率。

　　工序質(zhì)量的重要評價指標是工序能力指數(shù)，工序質(zhì)量直觀結(jié)果表現(xiàn)為合格率、單位工時等指標。工序質(zhì)量也可通過直方圖、控制圖進行評價和分析。工序質(zhì)量受5M1E等外部因素的影響也能反映外部因素的變化，工序質(zhì)量的易評價性就可促進對5M1E及外圍工作的有效評價和改善。

　　工序標準化是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同的管理要求，是生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、成本管理等職能管理共同的要求。原有職能管理模式造成工序標準化的多頭管理，各項要求相互間有交叉重疊也有遺漏，工序標準化并未深入細致和協(xié)調(diào)一致，工序標準化應(yīng)綜合體現(xiàn)質(zhì)量、數(shù)量、成本等的標準化要求。

　　精益質(zhì)量管理目標是尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本的綜合改善，對作業(yè)系統(tǒng)不刻意區(qū)分生產(chǎn)職能和質(zhì)量職能，從項目角度也不區(qū)分為精益生產(chǎn)項目或六西格瑪項目，并倡導(dǎo)多種工具方法的綜合運用。精益質(zhì)量管理將工序標準化作為第三大法寶，就要是促進企業(yè)更加重視工序標準化，并打破職能界線聯(lián)合促進工序標準化，構(gòu)筑起作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善的堅實基礎(chǔ)。

　　4、度量精細化

　　度量精細化是精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量是六西格瑪管理和ISO9000質(zhì)量體系特別強調(diào)的管理要求，在生產(chǎn)管理中常以統(tǒng)計一詞表達相關(guān)生產(chǎn)結(jié)果。度量與統(tǒng)計是有區(qū)別的，度量隱含著與標準的比照，數(shù)據(jù)結(jié)果是處于坐標系中的。而統(tǒng)計則未強調(diào)與標準的比照，對偏差常不作深究。

　　精益質(zhì)量管理綜合精益生產(chǎn)管理與六西格瑪管理各自所優(yōu)點，充分認識到度量對工作改善的重要意義，將度量精細化作為精益質(zhì)量管理的第四大法寶。度量精細化主要包括六類指標：西格瑪水平（Z）、工序能力指數(shù)（ Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良質(zhì)量成本（COPQ）、價值識別度量、浪費識別度量，如圖6所示。

　　精益生產(chǎn)提出了價值原則，提出了生產(chǎn)中的七項浪費。六西格瑪管理提出了不良質(zhì)量成本（COPQ）。圍繞價值、成本和浪費，精益生產(chǎn)與六西格瑪均力圖實現(xiàn)改善。精益質(zhì)量管理綜合研究生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)，將尋求作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善作為目標。精益質(zhì)量管理針對作業(yè)系統(tǒng)就可實現(xiàn)博采眾長，取長補短。

　　借鑒六西格瑪管理對度量重要意義的認識：我們不重視不度量的，我們對不度量的無所作為。精益質(zhì)量管理將度量的范圍從質(zhì)量領(lǐng)域氣擴大化，延伸至生產(chǎn)、價值、浪費、成本等領(lǐng)域。JIT準時制被列為精益生產(chǎn)管理的兩大支柱之一，JIT即要求上下游工序間實現(xiàn)交付“準確的產(chǎn)品、準確的數(shù)量、準確的時間”。JIT在精益生產(chǎn)管理中并沒有有效度量，而借助西格瑪管理方法，JIT三要求可納入度量，如評價交付時間的西格瑪水平。

　　度量精細化就是要將有必要度量的對象盡可能的納入度量評價體系中，通過度量比較發(fā)現(xiàn)問題和不足，通過度量樹立標桿或目標，通過度量促進改善。